近年来，制药行业的绿色转型成为热议话题，而连续制造（Continuous Manufacturing）作为核心技术之一，正逐渐成为行业变革的驱动力。从国家层面发布的《关于加快经济社会发展全面绿色转型的意见》到ICH Q13指导原则的落地，连续制造凭借其缩短流程、降低能耗的技术特性，逐渐成为行业绿色转型的核心抓手，但这一过程中仍面临设备国产化、工艺验证、监管适配等现实瓶颈。这像极了当年生物药崛起时的场景：所有人都知道这是未来，但没人能准确预测转折点何时到来。

       技术代差带来的效率跃升

       若将传统批次生产比作老式火车，连续制造更像是高铁系统——前者需要频繁停靠站点装卸货物，后者却能实现不间断的高速运行。这种代际差异在原料药合成环节尤为明显：传统工艺中，物料需在不同反应釜间反复转移，每个环节结束后都要经历冷却、取样、检测的漫长等待；而连续制造通过微通道反应器等设备实现物料的动态流动，反应温度、压力、流速等参数实时调控，将原本需要数周的生产周期压缩至几十小时。以心血管药物合成工艺为例，连续化改造后不仅反应效率提升30%，每公斤产品的能耗成本更是直降25%，这种效率优势在集采压价成为常态的今天显得尤为珍贵。

       政策风向进一步推高了行业热情，国家药监局药品审评中心（CDE）2023年发布的《化药口服固体制剂连续制造技术指导原则》，为技术落地提供了清晰的监管路径。地方政府的创新实践也为连续制造做了示范，深圳“工业上楼”模式将生产设备垂直分布在高层厂房，通过立体化布局实现连续制造的物理空间优化，这种“向天空要效率”的做法正在长三角、珠三角等土地资源紧张区域快速复制。

       设备国产化率低、工艺验证复杂、监管审批周期长，这些硬骨头该怎么啃？

       当行业为连续制造描绘美好蓝图时，车间里的工程师们正在与现实的“拦路虎”搏斗。走进任何一家转型中的药企，都能听到类似的抱怨：“进口反应器价格够买套商品房，国产设备又不敢用在主力产品线上。”目前微通道反应器、连续层析系统等核心装备的国产化率不足30%，康宁、赛多利斯等外企仍然把控着高端市场。这种困境不仅关乎技术差距，比如某国产设备商研发的微反应器精度已达国际水平，但药企宁愿支付三倍价格采购进口设备，只为规避工艺验证时的潜在风险,这种信任赤字比技术短板更难跨越。

       质量管控体系的重构则是另一场静默革命。传统批次生产依赖终端产品检测，好比期末考试的“一考定终身”；连续制造却要求实时监控每个生产环节，相当于在流水线上安装数百个摄像头进行全程直播。东富龙推出的智能连续生产线集成了近红外光谱、激光粒度仪等过程分析工具，理论上能实现混合均匀度、水分含量的毫秒级监测。但实际操作中，南方梅雨季的湿度波动就曾导致传感器频繁误报，暴露出现有算法对复杂工况的适应短板。这种“机器认为不合格，老师傅觉得没问题”的认知冲突，正在倒逼质量控制从经验主义向数据驱动转型。

       政策鼓励与审批现实的温差，让不少药企在转型路上踌躇不前。美国FDA虽在2015年就批准了首个连续制造药物，但强生将HIV药物Prezista转为连续生产仍耗费五年时间，期间进行的2000多次工艺验证足以让中小药企望而却步。国内监管部门展现出更大魄力，CDE允许采用动态控制策略，即生产工艺参数可在一定范围内实时调整，这相当于给连续制造开了绿色通道。但企业担忧的是：工艺变更后的稳定性试验是否仍需耗时半年？当“快速调整”的技术优势遇上“按部就班”的审评体系，这种制度性摩擦可能抵消技术创新的先发优势。

       困境催生创新

       面对重重阻碍，行业探索者正从不同维度撕开突破口。海正药业投入1.7亿元打造的数字化工厂颇具代表性：通过将合成生物学与连续制造深度融合，实现从原料投料到成品包装的全程无人化操作。其立体物流设计反应器与纯化系统通过垂直管道直连，物料转运耗时归零，这种空间换效率的思维为土地资源受限的企业提供了新解法。跨国巨头的打法则是技术生态输出，康宁公司在张江建立的连续流创新中心采用“技术超市”模式，药企带着分子式前来，48小时内即可获得定制化的小试工艺方案，这种“交钥匙”服务正在降低企业的试错门槛。

       东富龙倡导的“上下楼即上下游”模式，把设备商、药企、高校整合在同一产业园，曾经需要跨省协调的技术攻关，现在变成楼上楼下的即时协作。园区管理者对此的总结颇为精辟：“现在拼的不是谁设备先进，而是谁能把创新要素拧成一股绳。”

       展望未来，这场变革可能会比预期走得更远。诺和诺德用连续灌流技术把细胞密度做到传统批次的五倍，这给生物药领域扔了颗深水炸弹。站在行业转型的十字路口，每个参与者都在寻找自己的破局点。设备商在攻关“卡脖子”技术的同时，开始提供工艺开发服务；药企一边组建跨学科的连续制造团队，一边投资数字化基础设施；监管部门尝试制定更多更便利的政策为新工艺开绿灯。

       从更宏观的视角来看，连续制造的推广将推动制药行业从“高能耗、高污染”向“低碳、环保”转型。这不仅是行业的责任，也是其在全球绿色经济浪潮中的必然选择。正如当年汽车行业从燃油车向电动车转型的初期阶段，制药行业的连续制造转型注定是一场漫长的马拉松，而非百米冲刺。

       说到底，连续制造带来的不仅是车间里机器的轰鸣声改变，也是整个行业认知框架的刷新。它迫使企业重新思考三个根本问题：如何定义药品质量，如何衡量生产效率，如何构建竞争优势。那些率先完成这种认知迭代的企业，或许会在未来十年制药业的版图重塑中，抢到最肥沃的生存之地。

       参考来源：

       [1]葛渊源, 曹辉, 胡彦臣, 王亚敏, 胡迪. 连续制造技术的监管策略及挑战J. 中国医药工业杂志, 2022(06): 904-911.

       [2]BOSTIJN N, VAN R J, VANBILLEMONT B. Continuous manufacturing of a pharmaceutical cream: Investigating continuous powder dispersing and residence time distribution (RTD)J. Eur J Pharm Sci, 2019,132:106-117.

       作者简介：@Aiden，就职于国内某制药设备公司，拥有8年制药行业生产端核心经验，专注于连续制造工艺优化与设备国产化突破。致力于固体制剂、无菌灌装等核心设备的工艺改进与智能化升级，主导车间设备选型及验证项目，涵盖粉体工程、自动化控制系统等关键领域，助力制药行业绿色转型与技术革新。